Der Stahl hinter moderner Mobilität

Wie die Georgsmarienhütte GmbH Spezialstahl für elektrische Antriebe und die Automobilindustrie entwickelt

Eine Rotorwelle überträgt die Drehbewegung im Inneren eines Elektromotors. Was auf den ersten Blick recht einfach aussieht, muss über die gesamte Lebensdauer hinweg wiederholten mechanischen Belastungen standhalten.

Entscheidend dafür sind die Eigenschaften des eingesetzten Stahls.

Die Georgsmarienhütte GmbH produziert spezialisierten Stabstahl unter anderem für Rotorwellen und weitere Antriebskomponenten. Das Leistungsspektrum reicht von der Werkstoffentwicklung über die Stahlherstellung im Elektrolichtbogenofen bis zur präzisen Weiterverarbeitung.

Mehr als 500 Stahlgüten

Das Portfolio der Georgsmarienhütte umfasst mehr als 500 Stahlgüten, deren Zusammensetzung und Eigenschaften auf unterschiedliche industrielle Anwendungen abgestimmt werden können.

Bei Antriebskomponenten gilt es, Festigkeit, Zähigkeit, Ermüdungsbeständigkeit und Zerspanbarkeit in Einklang zu bringen. Welche Kombination erforderlich ist, hängt von der Konstruktion des Bauteils und den anschließenden Fertigungsprozessen ab.

Wo Standardgüten nicht ausreichen, können die Metallurgen bestehende Stähle anpassen oder neue Varianten entwickeln – etwa durch gezielte Veränderungen der Legierungszusammensetzung, des Gefüges und der Wärmebehandlung.

Präzision und gleichbleibende Qualität

Georgsmarienhütte liefert warmgewalzten Spezialstabstahl sowie weiterverarbeiteten Blankstahl.

Je nach Kundenanforderung werden die Stäbe geschält, gerichtet, poliert oder geschliffen. Blankstahl ist mit Maßtoleranzen bis h6 nach ISO 286 erhältlich, unter anderem in Durchmessern von 20 bis 160 mm.

Darüber hinaus nutzt das Unternehmen Simulationen und Data-Mining-Technologien, um vorherzusagen, wie sich Produktionsparameter auf das Stahlgefüge und die Werkstoffeigenschaften auswirken.

Die Leistungsfähigkeit als Automobilzulieferer spiegelt sich auch in Kundenbewertungen wider: Nach Angaben der GMH Gruppe wurden unter anderem A-Bewertungen und Platzierungen als Lieferant Nummer 1 erreicht.

Für die Hersteller von Komponenten kann das Zusammenspiel aus maßgeschneiderten Stahlgüten, engen Maßtoleranzen und gleichbleibenden Werkstoffeigenschaften die Zerspanung effizienter machen, Nacharbeit reduzieren und eine verlässliche Bauteilqualität unterstützen.

Vom Volkswagen-Stanzrest zu neuem Automobilstahl

Wie Stahl im Kreislauf geführt werden kann, zeigt die Zusammenarbeit zwischen der Georgsmarienhütte und Volkswagen Osnabrück.

Im Presswerk von Volkswagen in Osnabrück fallen bei der Fahrzeugproduktion Blechreste an. Statt den Wertstoffkreislauf zu verlassen, werden sie rund zehn Kilometer zur Georgsmarienhütte transportiert, dort im Elektrolichtbogenofen eingeschmolzen und zu neuem Stahl verarbeitet.

Dieser Stahl gelangt anschließend als Vormaterial für die Getriebefertigung im Volkswagen-Werk Baunatal zurück in die Lieferkette.

Im Vergleich zur Herstellung der gleichen Stahlmenge über die konventionelle Hochofenroute spart dieser Kreislauf nach den zugrunde liegenden Angaben jährlich rund 8.000 Tonnen CO₂ ein.

Die Kooperation zeigt, wie regionales Recycling Transportwege verkürzen und zugleich wertvolle Rohstoffe in der industriellen Nutzung halten kann.

Was im Antrieb steckt, beginnt beim Stahl

Elektrofahrzeuge sind auf mechanische Komponenten angewiesen, deren Leistungsfähigkeit schon mit der Wahl des Werkstoffs beginnt.

Die Georgsmarienhütte beliefert Automobilhersteller und ihre Zulieferer mit Stahl, der für konkrete technische Anforderungen entwickelt wird – ergänzt durch präzise Weiterverarbeitung und etablierte Recyclingprozesse.

Von Spezialstahlgüten für Antriebskomponenten bis zu Kreislauflösungen, die wertvolle Rohstoffe im Einsatz halten: Die Georgsmarienhütte verbindet metallurgisches Know-how mit ressourceneffizienter Stahlproduktion, um den Anforderungen der Automobilindustrie gerecht zu werden.