Innovative Abgasführung steigert Anlagen-Effizienz
Der Elektrolichtbogenofen ist das Herzstück der Stahlproduktion in der Georgsmarienhütte GmbH, genauso wie ständige Verbesserungen von Prozessen und Technologien ein Herzstück der GMH Gruppe sind. Trifft beides aufeinander, entstehen Dinge wie eine innovative Abgasführung, die bewährte Anlagen wie unseren Ofen noch besser machen.
Wird Schrott in einem Ofen zu Stahl erschmolzen, bringt das notwendige Reinigungs- und Reparaturarbeiten mit sich. Diese kosten bekanntlich Zeit und Geld. Ein neues Design der Abgasanlage des Elektrolichtbogenofens hilft dabei, an beidem deutlich einzusparen. Mehr noch: Der verbesserte Lichtbogenofen erhöht außerdem die Arbeitssicherheit. Kern der Verbesserungsmaßnahme ist die neue Abgasführung des Systems.
Viele Wege führen zum Ziel. Welcher der beste ist, überlassen wir nicht dem Zufall, sondern beispielsweise genauester numerischer Strömungsmechanik. Mit ihrer Hilfe konnten unsere Designexperten aus 16 angedachten Varianten die beste Lösung für die künftige Abgasführung im Elektrolichtbogenofen errechnen – schnell und kostengünstig. Am Ende zeigte sich: Ein größerer Querschnitt für die Brennkammer und das Klappstück waren ein Schlüssel zum Erfolg. Zusätzlich wurde im Rahmen der finalen Simulation die Wärmebelastung der Ofenwände während der Stahl-Produktion mittels Schrott ermittelt. So konnte die Kühlung des Lichtbogenofens optimal ausgelegt werden.
Die neue Abgasführung des Elektrolichtbogenofens im Stahlwerk der Georgsmarienhütte GmbH hält, was die Simulation versprach. Die bei der Produktion von Stahl entstehenden Abgase werden sehr gut erfasst. Ablagerungen im Abgassystem des Ofens werden durch ständige Selbstreinigung automatisch beseitigt, wie von der Simulationstechnik vorhergesagt.
Dafür sorgt zum einen die gerade Abgasführung zwischen Lichtbogenofen und Brennkammer. Zum anderen steht das Abgasrohr während des Abstiches nun geneigt in der Kammer, sodass mögliche Ablagerungen durch die Schwerkraft einfach aus dem Rohr fallen.
