Datenbasierte Qualitätssicherung im Pilotprojekt
Kolbenstangen von höchster Qualität gehören zum Spezialgebiet von Stahl Judenburg. In einem wegweisenden Pilotprojekt nutzten die Experten aus Österreich erstmals digitale Datenflüsse zur Qualitätssicherung in der Kolbenstangenproduktion – auf dem Weg zur „Smart Factory“.
Mit einem hochkomplexen, IT-basierten Produktionsprozess im Pilotprojekt hat die Stahl Judenburg GmbH einen wichtigen Schritt zur Digitalisierung von Produktionsschritten gemacht. Langfristiges Ziel ist die Produktion im Sinne einer „Smart Factory“, bei der große Datenmengen („Big Data“) genutzt werden, um Prozesse effizienter und transparenter ablaufen zu lassen.
Im Pilotprojekt der Stahl Judenburg GmbH wurden die Schnittstellen eines Kamera- und eines Produktionssystems implementiert, sodass diese wechselseitig miteinander kommunizierten. Das Produktionssystem lieferte beispielsweise der Kamera den Kolbenstangen-Durchmesser zum genauen Justieren während des Prüfvorgangs. Die Kamera wiederum spielte Beschädigungen oder Verchromungsfehler an das Produktionssystem zurück. Das Ergebnis: höchste Effizienz, die Fehler ausschließen und zu noch höherer Qualität von Material und Komponente führen soll.
Ein Schlagwort wird Wirklichkeit: Bei Stahl Judenburg werden Prozesse in Fertigung und Produktion künftig stärker digitalisiert.
Die Digitalisierung von Prozessteilen verspricht Kolbenstangen von höchster Qualität und Präzision. So können fehlerhafte Stellen der Bauteile umgehend markiert und mittels Säge eliminiert werden. Künftig soll die Anlage fehlerhafte Stäbe selbstständig ausschleusen. Damit soll die Effizienz der Herstellung weiter gesteigert werden. Wie das Pilotprojekt zeigt, werden Kolbenstangen jedoch nicht nur effizienter produziert: Mitarbeiter werden durch die Möglichkeit der digitalisierten Kontrolle entlastet, vor allem was ihre Augen und Körperhaltung angeht.
Zusätzlich zu Erfahrung und Know-how der Spezialisten bei Stahl Judenburg bietet die „smarte“ Kolbenstangen-Produktion neue Vorteile. Die umfassende, automatisierte Analyse ganzer Chargen bildet die Basis für eine weitere Verbesserung der Verchromungsqualität. Zudem können Daten nahezu in Echtzeit mit der VTK Krieglach ausgetauscht werden, dem Unternehmen der GMH Gruppe, in dem die Verchromung erfolgt.
