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Modernisierte Stranggießanlage in Georgsmarienhütte

Georgsmarienhütte, 02. November 2017. Auf ihrer in allen kritischen Bereichen erneuerten 6-Strang-Stranggießanlage produziert die Georgsmarienhütte GmbH hochwertigen Stahl. Auch logistisch war der Umbau der Anlage eine Meisterleistung: Die Modernisierung wurde im Wesentlichen während der vierwöchigen Betriebsferien bewerkstelligt.

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Die Zukunftsfähigkeit der modernisierten Stranggießanlage in Georgsmarienhütte lässt sich in ein eindrucksvolles Bild fassen: Sechs Kaltstrangsysteme bewegen sich vor dem Angießen bis hoch zur Hallendecke. Diese starren Kaltstränge verbessern nicht nur das Angießverhalten der Stränge, sie reduzieren auch die Nutzungsnebenzeiten der Stranggießanlage.

Auf der modernisierten Stranggießanlage werden Vorblöcke mit einer Oberflächenbeschaffenheit und einem metallurgischen Reinheitsgrad von höchster Qualität hergestellt. Vor allem Seigerungen sowie potenzielle Porositäten und Risse werden durch die modernisierten und neu installierten Technologien, wie z.B. eine mechanische Softreduction, minimiert.
Somit ermöglicht es die neue Anlage der Georgsmarienhütte, einem Unternehmen der GMH Gruppe, Kundenanforderungen der nächsten 20 Jahre und darüber hinaus pünktlich und in höchster Qualität gerecht zu werden.



Passgenau mit neuester Technologie

Mit einem Investitionsvolumen von über 60 Millionen Euro wurden vielfältige Innovationen in der neuen Stranggießanlage der Georgsmarienhütte GmbH verbaut. So ist die gesamte Steuerung der Stranggießanlage von Grund auf modernisiert worden. Dies sieht man auf dem Brennerleitstand am deutlichsten, denn hier wurden zusätzlich nicht nur neue Bedienpulte eingebaut, es ist nun dank moderner Kameratechnik möglich, den Weg der Warmstränge immer im Blick zu behalten.  

Die größten Bauteile sind neben den Kaltstrangwippen die Treibergrundrahmen. Mit mehr als 50 Tonnen Gewicht wurden sie mithilfe eines Krans auf den Zehntelmillimeter genau in Position gebracht. Um diese geringen Maßtoleranzen einhalten zu können, wurde die Anlage nicht nur im Vorfeld einem kompletten Laserscanning unterzogen – auch während der gesamtem Umbauphase war ein Team von Vermessungsingenieuren vor Ort, um einen präzisen Aufbau zu gewährleisten. 



Auch logistisch ein Meisterwerk

Höchstleistungen musste auch das achtköpfige Projektteam, Mitarbeiter des Stahlwerks, liefern. Allein die Koordination aller Teilprojekte mit ihren jeweiligen Zeitplänen war eine logistische Herausforderung, die das Team engagiert meisterte. Dank effektiver Kommunikation und kurzer Abstimmungsprozesse gelang die Modernisierung in Georgsmarienhütte binnen kürzester Zeit: Gleich nach der letzten Charge am 17. Juli 2017 wurde mit dem partiellen Rückbau der 30 Jahre alten Anlage begonnen. Bereits nach einer Woche konnte man mit der Installation neuer Komponenten beginnen. Somit konnte der Umbau während der vierwöchigen Betriebsferien bewältigt werden. 

Bereits die ersten gegossenen Sequenzen zeigten, dass sich der große Aufwand und der intensive Arbeitseinsatz gelohnt haben und die komplette Technologie einwandfrei funktioniert.



Ergebnis intensiver Vorbereitungen

Dass das Projekt so reibungslos umgesetzt werden konnte, ist auch das Ergebnis sorgfältiger Vorbereitungen. So wurden nicht nur zahlreiche Teile für den Einbau vormontiert. Schon vor Jahren wurde von den Experten der GMH Gruppe in Georgsmarienhütte ein Versuchsstrang installiert. Die daraus gewonnenen Erkenntnisse flossen unmittelbar in die Perfektionierung der sechs neuen Stränge ein. Vor den Betriebsferien wurden bereits wichtige Aggregate, die nicht direkt die laufende Produktion beeinflussen, aufgebaut – darunter die neue Wasserwirtschaft vor der Stahlwerkshalle und die neue Produktkühlung. Um mögliche Fehlerquellen frühzeitig auszuschließen, wurden bei den Herstellern Integrationstests durchgeführt. 

„Ein Greenfield-Projekt wäre einfacher gewesen“, so Oliver Brune, Leiter Neubau, Planung und Konstruktion. „Aber das war hier am Standort halt nicht möglich. Bis auf sechs Zentimeter haben wir die Fläche, die zur Verfügung stand, optimal ausgenutzt. Eine passgenaue Maßanfertigung.“

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